1、生產率高，生產過程容易實現機械化和自動化。一般冷壓室壓鑄機每八小時可壓鑄600～700次，熱壓室壓鑄機每八小時可壓鑄3000～7000次。而且一幅壓鑄模中的型腔往往不止一個，這樣生產的壓鑄件數也就成倍地增加了。
2、鑄件的尺寸精度高，其尺寸穩定、一致性好、加工余量少而且有很好的裝配性。壓鑄件的精度可達IT11～IT13級，有時可達IT9級。表面粗糙度值一般為Ra0.8～3.2，低達Ra0.4。一般壓鑄件只需對少數幾個尺寸部位進行機械加工，有的零件甚至于不需機械加工就可直接裝配使用。這樣材料利用率高，可達60%～80%，毛坯利用率達90%。
3、鑄件組織致密，具有較高的強度和硬度。由于壓鑄時金屬液是在壓力下凝固的，又因高速充填，冷卻速度快，使鑄件表面生成一層冷硬層(約0.3～0.8mm)，該層的金屬晶粒細小，組織致密。所以壓鑄件強度和硬度較高，堅實耐磨。當壓鑄件壁厚適當且均勻時，其強度更高。
4、可以壓鑄形狀復雜、輪廓清晰的薄壁深腔鑄件，因為金屬液在高壓下能保持高的流動性。壓鑄件小壁厚鋅合金可達到0.3mm。小鑄出孔徑為0.7mm，可鑄螺紋的小螺距為0.75mm。
5、鑲鑄法可省去裝配工序，簡化制造工藝。在壓鑄件的特定部位上可以直接嵌入所需的其他材料的制件，例如磁鐵、銅套、絕緣材料等嵌件以滿足特殊要求，既省去了裝配工序，又簡化了制造工藝。